气辅注塑工艺的应用和工艺过程

气辅注塑过程是在模具内注入塑胶熔体的同时注入高压气体，熔体与气体之间存在着复杂的两相作用，因此工艺参数控制显得相当重要，各参数的控制方法如下：

• 注射量

气辅注塑是采用所谓的“短射”方法,即先在模腔内注入一定量的料（通常为满射时的70-95%），然后再注入气体，实现全充满过程。

熔胶注射量与模具气道大小及模腔结构关系最大。气道截面越大，气体越易穿透，掏空率越高，适宜于采用较大的“短射率”。这时如果使用过多料量，则很容易发生熔料堆积，料多的地方会出现缩痕。

如果料太少，则会导致吹穿。 如果气道与流料方向完全一致，那么最有利于气体的穿透，气道的掏空率最大。因此在模具设计时尽可能将气道与流料方向保持一致。

• 注射速度及保压

在保证制品表现不出现缺陷的情况下，尽可能使用较高的注射速度，使熔料尽快充填模腔，这时熔料温度仍保持较高，有利于气体的穿透及充模。气体在推动熔料充满模腔后仍保持一定的压力，相当于传统注塑中的保压阶段，因此一般讲气辅注塑工艺可省却用注塑机来保压的过程。

但有些制品由于结构原因仍需使用一定的注塑保压来保证产品表现的质量。但不可使用高的保压，因为保压过高会使气针封死，腔内气体不能回收，开模时极易产生吹爆。保压高亦会使气体穿透受阻，加大注塑保压有可能使制品表现出现更大缩痕。

• 气体压力及注气速度 

气体压力与材料的流动性关系最大。流动性好的材料（如PP）采用较低的注气压力。

气体压力大，易于穿透，但容易吹穿；气体压力小，可能出现充模不足，填不满或制品表面有缩痕；注气速度高，可在熔料温度较高的情况下充满模腔。对流程长或气道小的模具，提高注气速度有利于熔胶的充模，可改善产品表面的质量，但注气速度太快则有可能出现吹穿，对气道粗大的制品则可能会产生表面流痕、气纹。

• 延迟时间

气辅模具与传统注塑模具无多大差别，只增加了进气元件（称为气针），并增加气道的设计。所谓“气道”可简单理解为气体的通道，即气体进入后所流经的部分，气道有些是制品的一部分，有些是为引导气流而专门设计的胶位。  

气体辅助注射成型的工艺有四个步骤 第一步树脂充模：模具部分地被熔体填充。

第二步气体充模：氮气根据要求注入到热的熔体中。气体在高温低压区域流动讯速。气体流动的方向通常是阻力最小的方向。根据设计，气道要放在便于引导气体到低压区域的地方。用压力气体代替的塑件中厚截面处的热熔融物料，用该压力气体来完成塑料的填充；

第三步气体保压：由于熔体和气体共同作用，在模具填充之后，氮气留在塑件的气体流道内，它有足够的压力使塑件压实。随后树脂冷却和收缩，气体压迫道还没有凝固的树脂到收缩造成的空隙中。用保压压力来消除塑件表面上的缩痕，并且保证在下一个成型周期，模具有较好的表面质量，以成型表面质量好的塑件；